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       汽車涂裝生產線中烘干爐設備是生產能耗大戶，其能耗占整車生產線總耗能的20％以上，直接影響車間的生產成本。目前，國內涂裝生產線大都采用焚燒爐處理烘干產生的廢氣，燃燒處理后的煙氣直接排放到廠房外，而排放的煙氣溫度一般在180 ~ 220 ℃之間，未經回收的排放煙氣勢必會帶走很多余熱。如果能將這部分余熱回收后，用于車間其他設備的熱源，不僅節約了大量能源，還降低了車間的運行成本。同時，降低排煙溫度，可以減少有害氣體（硫化物、CO2、NOX等）的排放，對環保有著積極的意義。

       煙氣余熱回收現有概況：
       甲方現有參數：兩個烘干爐排煙溫度180℃，每小時排放量：50000m3；24小時持續不斷的排放；每小時提供1550KW熱量（按照出水溫度90度，回水溫度84度）
       甲方需求：通過回收煙氣中的熱量，提供并恒溫90度熱水供生產線清洗線使用；
       原有烘干房水循環量為222m3/h；5度溫差。實際每小時需要的熱量是:1290KW；

       設計思路：
       余熱回收煙氣系統是指將烘干爐煙囟中的高溫煙氣輸送至余熱回收器，實現熱量傳遞后，煙氣溫度降低，再次輸送到原煙道排放的一套設備。本項目通過改造烘干爐煙囪，設置手動風閥， 增加水泵、緩沖水箱、安裝余熱回收裝置、采用原有的引風機 自動控制柜等，實現烘干爐煙氣余熱回收；為保障余熱回收器安裝后烘干爐工況在正常狀態下，原煙道中安裝風閥就可以控制煙氣通過原煙道還是通過余熱回收器的風量。烘干爐的排煙溫度應保持在 100℃以上，以免引起受熱面煙氣冷凝腐蝕排煙管道和余熱回收設備。為適應高溫區熱回收溫度及換熱器防腐蝕要求，本項目熱回收裝置采用全304不銹鋼煙氣換熱器設計；現場安裝布置：具體需要根據現場情況施工二次確定。（待定）

       余熱回收效益分析
       涂裝車間烘干爐煙氣余熱回收效益計算如下：
       兩臺臺烘干爐進行余熱回收改造后， 余熱回收裝置將約 190℃的烘爐高溫煙氣回收為前工藝熱水，換熱后的煙氣溫度控制為不超過 110℃， 每小時余熱回收裝置回收的熱量為：1332000kCal/h。天然氣加熱水效率以 85%計，天然氣熱值 8000Kcal/Nm3，則用天然氣加熱生產熱量達 1332000kCal/h的熱水所用的天然氣耗量約 195.8 m /h3 。
       即余熱回收設備每小時節約鍋爐房天然氣用量 195.8m3；天然氣每立方4.4元，可節約即195.8*4.4元=861.5元/小時；
       每天運行12個小時：861.5*12=10338元
       每月可節約：10338*30=310140元
       每年可節約：310140*12=3721680元
       即根據成本投入費用，大概2-3月即可回收成本；